Vivemos nos dias em que tudo precisa ser feito da melhor forma no menor período possível. Nossa sociedade exige mais qualidade em menos tempo. No setor industrial não é diferente. As empresas estão sempre buscando, a cada dia, novas soluções num mundo que oferece cada vez mais opções. Muitas vezes, entretanto, quando se fala de performance de equipamentos, é preciso reconhecer o valor de grandes sistemas que são referência no segmento.
É o caso do OEE (Overall Equipment Effectiveness) que, em tradução livre, significa eficiência global dos equipamentos. Esse indicador, OEE, foi introduzido por Seiichi Nakajima, mas chegou no Ocidente somente após os anos 1980. O japonês é considerado um dos pais da TPM (Total Productive Maintenance) que em português significa manutenção total de produtividade. Ou seja, de maneira geral, com o OEE, é possível medir e avaliar a performance de um equipamento.
O que torna o OEE um sucesso é o fato de ele calcular, de maneira simples e direta, a efetividade de um equipamento durante seu período de uso, informando quantos itens úteis ele produziu em comparação a quantos itens úteis o equipamento é capaz de produzir. Mas não só isso, é um sistema que vem sendo amplamente aplicado em indústrias de manufatura por proporcionar um cálculo completo sobre a disponibilidade, o desempenho e a qualidade de conformidade do equipamento.
COMO CALCULAR OEE
O cálculo de OEE é uma importante ferramenta, responsável por indicar a vida sistêmica dos equipamentos e suas condições de uso. Um método eficiente que vem sendo utilizado em diversos setores como o automobilístico, semicondutores e as indústrias de processo em geral.
Entenda como você pode calcular o OEE de seus equipamentos:
1. Descubra o tempo de operação de seu equipamento
Primeiramente, é preciso saber quanto tempo o seu equipamento está em uso. Anote somente o período de funcionamento, excluindo os finais de semana e os intervalos, se necessário.
2. Mensure o tempo em que o equipamento está programado para não operar
Agora, faça o contrário do que fez anteriormente. Levante somente o tempo em que o equipamento não está programado para produzir. Some os tempos de intervalo, de fábrica fechada, paradas para refeição. Além disso, outras questões que não dependem da empresa também devem ser consideradas, tais como greves e faltas de pedidos.
3. Levante o tempo em que o equipamento parou por outras consequências
No item anterior, o cálculo deveria ser feito somente do tempo em que já havia um planejamento para o equipamento não operar. Neste caso, agora, você deve somar o tempo em que o equipamento parou em função de um imprevisto. Por exemplo, tempo parado devido à quebra de equipamento, ao reabastecimento da linha e em função de troca de produto.
4. Contabilize o número de itens bons produzidos
Analise o material produzido e avalie quantos desses são considerados bons. Leve em consideração somente os itens que não precisam de nenhum reparo, ou seja, que já sai do equipamento pronto para a próxima etapa.
5. Contabilize o número de itens ruins produzidos
Agora, analise o número de itens que não servirão para o mercado ou precisarão de algum reparo.
6. Calcule o tempo disponível
Para realizar o cálculo de quanto tempo o equipamento tem disponível para operar, basta usar uma fórmula simples.
Tempo disponível = Tempo operacional (item 1) - Tempo programado para não operar (item 2)
Por exemplo, se seu tempo operacional é de 20.000 minutos e seu tempo planejado para deixar o equipamento parado é de 3.000 minutos, então seu tempo disponível é de 17.000 minutos. Isso porque 20.000 - 3.000 = 17.000
7. Calcule o tempo de produção
Para descobrir o tempo total de produção do seu equipamento, utilize:
Tempo de produção = Tempo disponível (item 6) - Tempo de parada imprevista (item 3)
Por exemplo, segundo nosso cálculo anterior, o tempo disponível é 17.000 minutos. E supondo que nosso tempo de equipamento parado devido a imprevistos seja de 4.000 minutos, então temos 13.000 minutos de produção, independentemente da qualidade do produto.
8. Calcule o número de itens que o equipamento deveria produzir
Nesse item, considere a quantidade que o equipamento teria que produzir no tempo em que estava em atividade.
Por exemplo, se o seu equipamento é capaz de produzir um produto a cada 30 segundos (0,5 minutos), então o número de produtos que ele deveria produzir é de:
Deveria produzir = 13.000 / 0,5 = 26.000 itens.
9. Calcule a porcentagem de disponibilidade do equipamento
Para a realização desse cálculo, considere:
Disponibilidade% = (Tempo produzindo / Tempo disponível) X 100%
Considerando os valores obtidos no 7º e no 6º item, então:
Disponibilidade% = ( 13.000 / 17.000 ) X 100% = 76,5%
10. Calcule a porcentagem de performance do equipamento
Para a realização desse cálculo, considere:
Performance% = (( Nº de itens bons + Nº de itens ruins) / Quanto deveria produzir) X 100%
Utilize os valores obtidos no 4º, no 5º e no 8º item e, então, você chegará à porcentagem de performance do equipamento.
11. Calcule a porcentagem de qualidade do equipamento
Para a realização desse cálculo, considere:
Qualidade% = (Nº de itens bons / (Nº de itens bons + Nº de itens ruins ) ) X 100%
Utilizando já os valores obtidos anteriormente, você chegará à porcentagem de qualidade do equipamento.
12 - Calcule o OEE
Agora sim, com todos esses valores obtidos, é possível descobrir o seu OEE. Para isso, basta multiplicar as porcentagens de disponibilidade, porcentagem e qualidade.
OEE% = Disponibilidade% X Performance% X Qualidade%